先进的模具加工技术与装备是提高生产率和保证产品质量的重要基础。在先进的汽车模具企业中配有双工作台的数控机床、自动换刀装置（ATC）、自动加工的光电控制系统、工件在线测量系统等已不鲜见。数控模具加工已由单纯的型面加工发展到型面和结构面的全面加工，由中低速加工发展到高速加工，加工自动化技术发展十分迅速。

在世界上规模最大的汽车模具制造厂商COMAU公司的覆盖件模具车间，有一条由6台数控机床组成的模具加工的生产线。模具的粗加工、半粗加工和精加工在不同的机床上完成。机床之间的工件转运和传递系统，将上一工序完成后的工件转运至下一台机床，并将其定位。类似的模具自动化模具加工生产线在日本丰田公司、德国大众和奥迪公司的模具加工车间都可以看到。

目前，已在模具生产中已经应用的加工自动化方式大体上可分为三种，即由多台可互换工作台数控机床组成的生产线、柔性模具加工生产线和一体化加工中心。第一种生产线包括了底面加工、粗铣、精铣等多台机床，工件换机床时不必重新装卡找正。由于机床为多工作台式，工件不需要重新装卡，因而加工效率很高。带立体仓库的柔性模具加工生产线，控制方法先进，适用面广，不足之处是控制程序编制和准备工作耗时较多。一体化加工中心是一种粗精加工一体化的五面加工中心，其优点是除底面加工之外，一次装卡可实现全部加工面的高速、高精度加工，生产效率非常高，是模具自动化加工技术的一个重要发展方向。