通常我们会遇上一些塑胶模具注塑出来的制品会有翘曲变形的，究竟是什么原因呢？你还在丈二和尚摸不着头脑么？是产品结构问题还是模具问题或者材料问题呢？下面小编就跟大家一起分析分析塑胶模具注塑制品变形的常见根本原因以及解决方案。

1.由成型应变引起,成型应变造成的变形主要是由成型收缩在方向上的差异,壁厚的变化所产生的，因此，提高模具温度。提高熔料温度，降低注射压力，改善浇注系统的流动条件等均可减小收缩率在方向上的差值，可是，只变更成型条件大多难以矫正过来，这时就需改变浇口的位置和数目例如成型长杆件时要从一端注入等，有时必需改变冷却水道的配置，较长薄片类制件更容易变形，有时需变更制件的局部设计在其上翘一侧的背面设置加强筋等。利用辅助工具冷却来矫正这种变形大多是有效的,不能矫正时就必须修正塑胶模具的设计了，其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致,在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修正模具，加以校正。

2.结晶性塑料，缩率较大的树脂.一般是结晶性树脂尼龙 POM PP PET等比非结晶性树脂PMMA，PS，ABS，PC等的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大，由于融点温度范围狭窄多数产生变形，并且往往是难以修正的。结晶性塑料的结晶度随冷却速度的不同而变化，即急剧冷却结晶度降低，成型收缩率减小，而缓慢冷却结晶度升高，成型收缩率增大，结晶性塑料变形的特殊矫正法就是利用这-性质，实际上使用的矫正法是使动静模有一定的温差，就是采取使翘曲的另一面产生应变的温度，即可矫正变形。有时这个温差高达20℃以上，但必须十分均匀地分布，必须指出，在设计结晶性塑料成型制件及模具时，如不预先采取特别的防止变形的手段，制件会因变形而无法使用，仅使成型条件达到上述各项要求，大多数情况仍然不能矫正变形。

3.冷却不充分或不均匀，在未完全冷却时顶出，顶杆的顶推力往往使成型制件变形，所以未充分冷却就勉强脱模会产生变形，对策是在模腔内充分冷却，等完全硬化后方可顶出，也可以降低模具温度，延长冷却时间。然而，有的模具的局部冷却不充分，在通常成型条件下还有时不能防止变形，这种情况应考虑变更冷却水的路径，冷却水道的位置或追加冷却梢孔，尤其应考虑不用水冷，采用空气冷却等方式。

4.顶杆造成，有的制件的脱模性不良，采用顶杆强行脱模而造成变形，对不易变形的塑料制件，这时不是产生变形而是产生裂纹。对于ABS和聚苯乙烯制件，这种变形是以被推项部位的发白表现出来(参照开裂.裂纹.微裂和发白)，其消除方法是改善模具的抛光，使其易于脱模，有时使用脱模剂也可改善脱模，最根本的改进方法是研磨型芯，减小脱模阻力，或增大拔模斜度，在不易顶出部位增设顶杆等，而变更顶出方式则更重要。

5.对于一些小批量生产的塑胶模具或者特殊结构性能要求的制品，从模具本身或者塑料本身去解决问题太过麻烦，我们也可以制作夹具，注塑完成后取出产品，然后用夹具来固定产品形状，直到制品完全冷却。还有一种简单的办法就是把矫正的制品放在矫正的工具上.在翘曲的地方加上重物.但必须明确决定重物的重量同所放的位置.或把翘曲的制品放在矫直器上.一同放入制品热变形温度附近的热水中.简单地用手矫直.但要注意热水的温度不能太高.否则会使制品的变形更加历害。但不建议这种方法，毕竟用人工来处理比机械自动化就要耗费时间物力，而且效率并不那么高，品质不易于管控。